等溫鍛模具結構較為復雜，在設計、制造和使用時應充分考慮等溫鍛模的使用壽命和使用效率，盡量降低鍛件制造成本。因此，選擇等溫鍛工藝及模具設計應遵循以下原則，注意有關事項。

       選擇那些形狀復雜，在常規(guī)鍛時不易成形，或需經多火次成形的鍛件以及組織，性能要求十分嚴格的鍛件作為等溫鍛件。

       選擇開式或閉式模鍛方法，應根據鍛件結構、尺寸及后續(xù)加工要求和設備安?？臻g來確定。模具總體設計應能滿足等溫鍛工藝要求，結構合理，便于使用和維護。

       鍛模工件部分應有專門的加熱、保溫、控溫等裝置，并能達到等溫鍛成形所需的溫度。除特殊鍛件需專用模具外，模具應設計為通用型。應合理選用模具各部分所用材料，以保證模具零件在不同溫度下有可靠的使用性能。

       等溫鍛造模具溫度高，為防止熱量散失和過多地傳導給設備，應在模座和底板之間設置絕熱層，上下底板還應開水槽通水冷卻。同時還應注意電絕緣，以保證設備正常工作和生產人員安全。

       應考慮導向和定位問題。因等溫鍛模具被放置在加熱爐中，不能發(fā)現模具是否錯移，應在模架和模塊上考慮導向裝置，內外導向裝置應協(xié)調一致，同時毛坯放進模具中應設計定位塊，以免坯料放偏。

       對于鍛件的感應加熱，在所有情況下，應盡可能采用渦流“透入式加熱”而不是依靠熱傳導加熱，為此，必須正確選擇感應加熱的頻率，同時所選擇的加熱速度應能在盡可能短的時間內達到規(guī)定的加熱深度。

除了表面效應外，還有鄰近效應、環(huán)狀效應和尖角效應等。它們對鍛件表面淬火有一定的影響，可通過感應器的結構設計或增加某些附件。選擇頻率是鍛件表面淬火工藝的第一步。選擇頻率實際上就是選擇那一種感應加熱設備來進行加熱。

       在實際生產中，多數情況是設備頻率顯得過高。此時，可采用下列方法以保證在表面不過熱條件下獲得較深的加熱層：降低比功率，延長加熱時間；增加鍛件和感應器間的間隙，延長加熱時間；同時加熱時采用斷續(xù)加熱法，增加傳導時間；進行預熱，在爐中預熱到600-700℃后再移動到感應器中進行最后加熱，亦可在感應器中預熱，鍛件在連續(xù)淬火預熱時，感應器從上而下移動。而后再自下而上移動進行加熱噴水淬火；連續(xù)加熱時采用雙匝或多匝感應器。

       一般普遍采用大功率中頻設備，采用多匝感應器來進行深層的軋鋼機軋輥表面加熱淬火，深度可達12mm。